失效形式多为弹性损失和疲劳断裂，因此要求高的弹性极限屈服比和高的疲劳强度。这种材料是不锈钢的。硬度和弹性极限都很高。因此，在制定成形工艺时，必须充分考虑这些要求对波弹簧的使用。工艺要求和材料性能也必须考虑。实际上，实际成本和生产成本只能通过考虑闪光灯的各个方面来制定，这样才能开发出完美的波形弹簧成型工艺来满足技术要求和使用要求。
波浪弹簧成形过程的确定传统的波浪弹簧形状是多个正弦波形。成形过程是先冷压预成形，然后时效热处理，最后完成整个成形过程。预压成型，因为该村材料在冷压过程中弹性较高，回弹量大。因此，采用可调成形高度的成形模，即从理论上计算了冷压过程中峰谷高差的比值。数值要大，根据实验条件确定差值的大小。最终波形通过，热处理得到保证。由此可知，尸体的不确定因素的波形是不确定的。
成品是用这种成型工艺添加的。它安装在第一齿轮上，发现波浪弹簧不能被压扁。波浪弹簧与电枢之间的最大间隙可达2个或2个以上，与技术要求相差很大，使离合器得以正常使用。其原因是在预成形过程中，弹簧发生了不必要的塑性变形，在后续时效处理过程中无法完全消除这种塑性变形。因此，该波形与理论波形不同，不能满足技术要求，不能正常使用。这种成型工艺不能保证波浪弹性的设计。
它们的形状不同。传统的波弹簧形状是正弦波，所讨论的波弹簧的形状是一个自由的复杂曲面。它是根据波浪弹簧的实际受力状态建立数学模型，利用有限元软件计算数据得到的曲面。在进行成形实验时，利用计算数据对13型成形模具进行了制造实验，发现加载后的形状与成形模具的形状一致。一旦卸载，其形状与理论设计数据有很大的不同。在形状上没有明显的变化，也就是说，它与施加的载荷的大小几乎没有关系。
由此可知，上述成形过程不能满足波弹的要求。任何材料的屈服极限都不同于常温状态和受热状态，并随受热温度的升高而减小。如果在材料的屈服极限以外的状态下进行各种压力成形工艺，则在去负荷后成形后形状仍处于状态，不会恢复到成形前的状态。根据这一理论，可以认为波浪弹簧是在屈服极限状态下形成的。该实验方法首先对波形弹簧材料进行时效热处理。
具体的方法是将波浪弹簧毛坯加热到一个固定的温度，然后保持温度1，然后测量其力学性能和弹性。研究发现，随着加热温度的升高，机械零件的能量和弹性增大。达到沉淀温度后，实验温度下降。在此温度下的成形实验中，附加荷载为波浪弹性黄的实际荷载。结果表明，在此温度下形成了波形弹性黄，并进行了理论计算，可以确定材料的屈服极限已被超过，在此温度下进行波形弹性黄的成形处理更为合适。
通过对波形弹簧成形工艺配方的比较和实验分析，确定了波形弹簧成形工艺是在压力成形和时效热处理的同时进行的。
波形弹簧中各部分的名称如下:
(1)弹簧钢丝直径d:用来制作弹簧的钢丝直径。
(2)外径D:弹簧最大外径。
(3)弹簧内径D1:弹簧最小外径。
(4)弹簧中径D2:弹簧的平均直径。其计算公式为:D2=(D+D1)÷2=D1+D=D-D
(5)t:除支承环外，弹簧相邻两圈对应点的中径轴向距离为节距，用t表示。
(6)有效转数n:弹簧在相同螺距下能保持的转数。
(7)支承圈数n2:为了使弹簧在工作过程中受力均匀，保证轴的垂直端面。当制造时，弹簧的两端通常是紧的。紧转的次数只支持和被称为支持环。一般有1.5T、2T、2.5T，常用2T。
(8)匝数n1:有效匝数与支座数之和。n1=n+n2。
(9)自由高度H0:弹簧在没有外力作用下的高度。H0=nt+(n2-0.5)d=nt+1.5d(n2=2时)
(10)弹簧展开长度L:缠绕弹簧时需要的钢丝长度。L≈n1(ЛD2)2+n2(压簧)L=ЛD2n+钩延伸长度(张力弹簧)
(11)螺旋方向:有左右旋转，常采用右旋转。图中没有显示右转。
弹簧的制造工艺多种多样，但其主要成形尺寸主要有两种:冷成形和热成形。
在弹簧的冷成形过程中，波弹簧的生产主要采用油淬回火材料、铅浴增韧热处理弹簧丝、冷拉钢筋丝等。一般情况下，用这些材料制造弹簧不需要特殊的热处理，只需要进行应力消除退火，弹簧的设计工作应力与所用材料的性能有关。弹簧冷成形工艺一般适用于丝径较小或形状较为复杂的异型弹簧，如丝径小于15mm、各种卡、张、扭弹簧、凸、凹、弧弹簧等。
冷成形工艺的特点是工艺简单，避免了再热处理引起的变形、脱碳等问题。
在弹簧的热成形过程中，弹簧的生产主要采用热轧材料、退火材料和退火冷拔材料。使用这种材料生产弹簧需要加热、淬火和回火热处理。过程相关。
弹簧波波弹簧热成形工艺一般适用于丝径较大或形状简单的弹簧，如各种丝径大于6mm的圆柱形或圆锥形弹簧。热成形工艺的特点是产品的增值效应大，可以生产更大直径的钢丝弹簧。
请避免以下不当使用
1.使用超过最大压缩量
(条件为30万次，使用贴身的配件)产生压力造成损坏，而使用贴身的配件会逐渐关闭弹簧钢丝部分，因为弹簧数量越高，负荷曲线越高。由于近期高应力导致弹簧断裂，请不要使用超过30万次。
2.使用没有预加载
由于间隙的存在，弹簧会由于上下振动而产生扭曲。如果有预紧力，弹簧会更稳定。
3.弹簧是水平使用的
当弹簧处于水平位置时，导针和弹簧会磨损、断裂。
4.无弹簧导轨使用
如果使用时没有弹簧导向，容易使弹簧的底部和本体发生扭曲。扭转部分局部高压是导致弹簧的原因。请使用内径导针或外径导针等装置。
5.当装配面平整度较差时
装配面平行度差会导致弹簧变形，局部产生高压断裂，平行度差的场合会导致弹簧变形，使用30万次以上会导致弹簧断裂。在使用不超过30万次的情况下，请提高装配面的平行度。
6.关于弹簧内径和导销
如果导销与导销之间的间隙太小，会导致内径的碰撞磨损。磨损是造成弹簧的主要原因。相反，如果间隙太大，会导致弹簧扭曲和断裂。对于自由长度较长的弹簧(自由长度/外径大于4)，请使用踏板或导销，避免弹簧本体与导销碰撞。
7.弹簧和沉管的外径
沉孔与弹簧之间的间隙太小，会由于外侧面的膨胀和弹簧的压缩导致沉孔的摩擦力而导致力的断裂。首选的沉孔直径为弹簧外径+1.5mm。用沉孔做长弹簧。
8.当导针长度和沉头深度较短时
导针太短，会导致导针和弹簧的头部磨损和断裂。导针的理想长度设置为弹簧长度的1/2以上，请将C3倒角。
9.变异或使用
当使用弹簧时，弹簧被力扭转，使内环弹簧插入外圈(或将外圈插入内环)，造成断裂。
10.使用弹簧串联使弹簧弯曲串联使用时,超过导销的长度或埋头孔,导致休息出于同样的原因,较弱的负荷将承担更大的负荷由于微小的区别在弹簧的负载。压缩面破裂。
11.当碎片与异物混合时
包含异物部分会导致有效的滚压部分无效，只有其他部分会压缩。有效有效辊数将变小。近表面会造成高应力和断裂。弹簧不要捕捉外来物质。
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